Магнитные свойства металлов
Само по себе окрашивание не усиливает и не ослабляет магнитные свойства материала, если только в состав не добавлены металлические частицы. При этом не следует ожидать, что предмет, окрашенный металлосодержащей краской, будет притягивать металлические изделия с силой магнитной плиты.
Какими будут магнитные свойства после нанесения краски, зависит от исходных характеристик материала. По способности притягивать магнит или создавать собственное магнитное поле металлы и сплавы делятся на 3 группы:
- Ферромагнитные. Если их намагнитить, а затем удалить внешнее магнитное поле, они сохраняют способность притягивать металлы. К этой группе относятся никель, кобальт, железо и некоторые сплавы на основе этих элементов. Ферромагнитные материалы используются для производства магнитных и электромагнитных устройств.
- Парамагнитные. Это вещества, которые имеют слабую магнитную восприимчивость, но при отсутствии поля не обладают магнетизмом. В эту категорию входят платина, титан, молибден, вольфрам, магний, алюминий, скандий и некоторые другие металлы.
- Диамагнитные. Эти металлы не обладают магнитными качествами, но в некоторых случаях могут влиять на работу магнитных устройств. Распространённые диамагнитные материалы — цинк, медь, золото, висмут, свинец.
Все перечисленные металлы можно окрашивать методом электростатического распыления. Важно учитывать исходные характеристики и выбирать оптимальный температурный режим, потому что при нагреве выше точки Кюри некоторые металлы может утратить способность намагничиваться. Для большинства сплавов эта точка находится выше, чем максимальный нагрев при покраске порошковым методом, но иногда встречаются исключения.
Обработка металлов с учётом их магнитных свойств
Металлы и сплавы, которые относятся к группе ферромагнитных, чаще покрывают специальными составами, защищающими от коррозии. В некоторых случаях этого недостаточно, например, когда покрытие должно иметь определённый цвет или на изделие нужно нанести маркировочные знаки. Порошковое окрашивание — это современное решение, сочетающее в себе инновации, экологичность и выгоду. По шкале RAL в нашем каталоге можно подобрать оттенок с максимальной точностью.
Процесс порошкового окрашивания металла
Части металлической конструкции обычно окрашивают в разобранном виде. Чтобы обеспечить хорошую адгезию и долговечность покрытия, каждую деталь очищают от загрязнений и остатков старой краски, потом просушивают и отправляют в камеру, где из специального пистолета на металл наносится красящий порошок. Под воздействием статического электричества частицы порошка притягиваются к металлу.
Следующий этап — полимеризация, которая происходит в печи при температуре 150-220 °С. Выбор температурного режима и времени нахождения в печи зависит от типа краски и материала. Затем на некоторое время изделию дают остыть. Если нужен ещё один порошкового покрытия, его наносят только после полного отверждения предыдущего. Слой краски получается прочным, тонким, стойким к истиранию и ударам, при этом он надёжно защищает металл от влаги и контакта с воздухом.
Как окрашивают магниты
Чтобы избежать размагничивания изделия, детали или конструкции, важно правильно выбрать температурный режим. Так, неодимовый магнит нельзя нагревать выше, чем до 80–230 °C. Точная максимальная температура, после которой материал размагничивается, зависит от марки материала.
Можно ли красить магнит полимерной порошковой краской, определяется в зависимости от его характеристик. Для подобных изделий существует эффективное решение — окрашивание при низкой температуре. Деталь подвергают обезжириванию, при необходимости — проводят обработку реагентами для лучшей адгезии, затем наносят краску с применением пистолета-распылителя. Заключительные этапы — полимеризация и отверждение.
Для полимеризации изделие помещают в печь, где оно находится несколько минут при 120–140 °C. Важно, чтобы характеристики магнита допускали нагрев до таких температур, иначе он размагнитится. Если при таких условиях свойства материала могут ухудшиться, необходимо выбрать другую технологию окрашивания.
