Как производитель контролирует стабильность партий порошковой краски
Устойчивость к внешним механическим дефектам, отсутствие комковидной структуры порошка, оптимальный размер фракции частиц – только незначительная часть основополагающих показателей качества сырья и готового покрытия.
Для минимизации количества бракованной продукции на выходе, повышения конкурентоспособности выпускаемых изделий, а также увеличения спроса потенциальных потребителей все эти принципиальные параметры должны подвергаться контролю.
Предприимчивый и успешный руководитель предприятия-производителя линии порошкового окрашивания должен отдавать себе отчет, что стабильность партий и объем поставок напрямую зависит от контроля качества изготовления через определенное количество физико-химических тестов и лабораторных испытаний.
Примите к сведению: качественные порошковые краски АПолимер, соответствующие требованиям прогрессивных национальных стандартов ГОСТ Р, вам предложит один из профильных интернет-магазинов. Один из таких – «АПолимер».
Вся расходные материалы, составляющие актуальный онлайн-каталог, прошли многоэтапный контроль качества производства, что свидетельствует о высоких эксплуатационных характеристиках, возможности длительного хранения (без ухудшения структурного состава и свойств), прочности и износостойкости готового покрытия.
Какие испытания должны быть предусмотрены для проверки качества сырья и готового изделия
Контроль стабильности партий расходных материалов и готовой продукции становится возможным благодаря следующим методам испытаний, лабораторным тестам и оценкам:
1. Лабораторный контроль качества заготовки и расходного материала. Проводятся следующие мероприятия:
- проверяется структурный состав порошковой краски и процентное содержание компонентов (смолы, красители, пигменты, отвердители). Важно, чтобы состав расходных материалов соответствовал требованиям действующих ГОСТ;
- контролируется гранулометрический состав порошка. Размер фракции порошкового материала – один из ключевых показателей, который оказывает непосредственное влияние на толщину, целостность и износостойкость готового покрытия, а также длительность полимеризации. В этих целях эффективно используются лазерные анализаторы.
Для информации: оптимальным размером фракции принято считать диапазон от 20 до 75 мкм). Конкретное значение будет варьироваться в зависимости от исполнения порошка, требуемой толщины готового покрытия, особенностей заготовки (геометрия, материал), а также технологичности и настроек оборудования;
- проверяется плотность гранул (частиц). Измеряется удельная масса, чтобы обеспечить точность рецептуры.
2. Контроль физическо-химических характеристик порошкового материала. Подразумевает следующие контрольные действия:
- определяется сыпучесть (текучесть) порошка: исследуется способность нормальной подачи (при достаточном давлении воздуха в системе, оптимальном уровне расходного материала в бункере, отсутствии засоров и.т.д);
- устанавливается температура полимеризации и соответствие значения, которое декларирует предприятие-изготовитель;
- проверяется влажность материала и устойчивость к образованию комковидных фрагментов (контроль опрессовывания (слеживания)).
3. Контроль качества готового покрытия:
- измерение толщины слоя с использованием микрометра (толщиномера);
- проверка насыщенности цвета: должны отсутствовать выкрасы/перекрасы, которые контролируются в соответствии с линейкой RAL с использованием спектрофотометра;
- определение достаточных адгезивных характеристик: сохранение целостности и устойчивости покрытия через испытания решетчатых надрезов для подтверждения достаточного сцепления с поверхностью заготовки;
- оценка прочностных характеристик. Определяется устойчивостью полимеризационного слоя к внешним механическим воздействиям (удары, сколы, царапины и.т.д). Необходимы следующие методы контроля: испытания на способность выдерживать ударные нагрузки, эластичность и изгиб (для проведения теста применяют устройство Эриксена).
Для справки: в некоторых случаях проверяется устойчивость к образованию коррозийных отложений. Готовое изделие помещается на длительное время в камеру влажности. Помимо насыщенной влагой среды, на полимеризационное покрытие воздействует также соляной туман.
При возникновении любых вопросов, связанных с контролем качества порошковой краски, обращайтесь для получения профессиональной консультации к менеджерам одной из профильных компаний. Так, например, исчерпывающие и компетентные ответы вам готовы предоставить сотрудники компании «АПолимер».
Основные методы испытаний и тестов, гарантия качества и средний срок службы готового изделия – те ключевые аспекты, которые входят в сферу ведения специалистов.
